Quelles sont les bonnes pratiques en matière d’aménagement des postes de travail industriels ?

Dans le domaine de l’industrie, la sécurité est une composante particulièrement importante, au regard des risques accrus liés à la présence de machines-outils, à la circulation de véhicules, d’engins de manutention, ou encore l’utilisation de matières dangereuses.

Dans ce type d’environnement de travail, le respect des consignes de sécurité, et le port d’équipement de protection sont notamment essentiels. C’est ici que la signalétique joue un rôle central pour le partage et le rappel d’informations clés, qui peut passer par exemple par l’affichage d’un panneau d’avertissement à l’entrée de chaque zone où le port d’EPI est obligatoire ou des panneaux d’interdiction pour restreindre l’accès au personnel autorisé.

Au-delà de ces exemples, une signalétique doit être mise en place en adéquation avec chaque risque ou danger identifié dans une zone donnée, cela de manière permanente ou temporaire. En effet, certaines situations requièrent un déploiement de signalisation rapide, et temporaire, par exemple pour barrer l’accès à une machine en panne, en utilisant par exemple des poteaux à sangle.

Enfin, l’environnement d’implantation de la signalétique doit aussi être pris en compte pour l’adapter aux contraintes. Si par exemple la luminosité est faible, le marquage ou les panneaux de signalisation utilisés devront être photoluminescents pour rester clairement visibles.

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Outre les aspects sécuritaires, la signalisation permet d’optimiser l’accès et la circulation autour des postes de travail. Cette optimisation contribue à limiter les risques de fatigue des salariés. Pour faciliter les déplacements et le repérage dans l’espace, il est recommandé de mettre en place un marquage au sol, qui permettra par exemple de distinguer les zones de passage, les zones de stockage ou encore le sens de circulation dans un entrepôt. La mise en place d’un code couleur pour différencier ces zones peut être par ailleurs un levier efficace pour renforcer la clarté du message.

Pour éviter les déplacements inutiles, limiter la manutention, ou encore réduire le temps nécessaire pour trouver un outil ou une pièce, l’optimisation du rangement est indispensable. Il convient notamment d’organiser les espaces de stockage selon des critères propres aux éléments rangés (fréquence d’utilisation, taille, poids, dangerosité…)

Dans cette optique, les bacs à bec sont une solution particulièrement intéressante. Ils permettent de ranger, trier, et stocker une palette d’éléments variés. Les bacs peuvent être combinés et rangés dans une armoire, casier ou rack, ou bien sur un chariot pour être facilement déplacés.

Pour plus de conseils sur le rangement, découvrez notre article sur l’organisation d’un poste de travail ou d’un atelier.

Une mauvaise posture, une position assise prolongée, des articulations soumises à des tensions trop grandes… autant de facteurs de risque qui peuvent mener à des troubles musculo-squelettiques voire à des accidents de travail. Aussi, pour les limiter et les réduire, il convient de concevoir un environnement de travail ergonomique.

Les postes de travail doivent ainsi être adaptés en dimensions et en équipement. Le mobilier d’ateliers et de bureaux doit également être modulaire, et évolutif, pour s’adapter aux différentes tâches et aux différents salariés. En plus de l’optimisation des espaces de rangement, l’ergonomie du poste de travail peut être grandement améliorée grâce à la personnalisation des hauteurs d’assises, de regard, du positionnement du corps, l’installation de siège assis debout ou encore de tapis anti-fatigue.

La diminution des nuisances au poste de travail en industrie permet avant tout de préserver la santé de vos salariés. Les nuisances peuvent provenir de diverses sources (utilisation d’un appareil lourd ou vibrant, recours à un produit chimique, etc.) il importe donc de les réduire au maximum pour permettre à vos salariés d’effectuer leurs tâches sans contrainte et réduire leur niveau de stress.

En lien, avec les principes généraux de prévention des risques professionnels, les procédures doivent être adaptées en permanence pour recourir aux méthodes les moins dangereuses, notamment en lien avec les évolutions technologiques. Ainsi, si un même résultat peut être obtenu sans l’utilisation d’un produit toxique ou d’une machine lourde, cette nouvelle méthode devra être privilégiée.   

Popularisée dans les usines japonaises de Toyota, la logique 5S est une méthode de management et une démarche d’amélioration continue reposant sur 5 grands principes :

• Trier (Seiri)
• Ranger (Seiton)
• Nettoyer (Seiso)
• Maintenir l’ordre (Seiketsu)
• Suivre (Shitsuke)

Ces 5 principes, détaillés dans notre article logique 5S : comment et pourquoi l’adopter ? sont des points de repère essentiels pour l’optimisation et l’aménagement des postes de travail, mais plus largement pour mieux penser et adapter l’organisation du travail dans le temps.